1 总 则

1.0.1为规范混凝土结构现场检测工作程序，合理选择检测方法，正确评价混凝土结构性能，保证检测工作质量，制定本标准。

1.0.2本标准适用于房屋建筑、市政工程和一般构筑物中混凝土结构的现场检测，不适用于轻骨料混凝土结构的现场检测。

1.0.3混凝土结构现场检测除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2 术语和符号

f_cu,e——混凝土抗压强度推定值；
——检验批或构件第i个测区混凝土抗压强度换算值；
——检验批或构件第i个测区修正后混凝土抗压强度换算值；
——检验批测区混凝土抗压强度换算值的平均值；
——检验批测区混凝土抗压强度换算值的标准差；
——第i个芯样试件混凝土抗压强度换算值；
——样本中芯样试件混凝土抗压强度换算值的平均值；
——检验批第j个构件上第i个测区混凝土抗压强度换算值；
——检验批第j个构件测区混凝土抗压强度换算值的平均值；
——检验批混凝土抗压强度推定区间上限与下限差值；
m_Δf——检验批混凝土抗压强度推定区间上限与下限均值；
f_t,cor,i——第i个芯样试件劈裂抗拉强度；
f_t,e——混凝土抗拉强度推定值；
N——检验批容量；
n——样本容量；
n_j——检验批第j个构件上布置的测区数；
s——样本标准差；
m——样本均值；
μ_u——均值推定区间的上限值；
μ_l——均值推定区间的下限值；
k_0.5——0.5分位数推定区间限值系数；
k_0.05,l——0.05分位数推定区间下限值系数；
k_0.05,u——0.05分位数推定区间上限值系数；
Δ_tot——总体修正量；
Δ_loc——对应样本修正量；
η_loc——对应样本修正系数；
η ——对应修正系数。

3 基本规定

4 混凝土力学性能检测

5 混凝土长期性能和耐久性能检测

6 有害物质含量及其作用效应检验

7 混凝土构件缺陷检测

8 构件尺寸偏差与变形检测

9 混凝土中的钢筋检测

10 混凝土构件损伤检测

11 环境作用下剩余使用年限推定

12 结构构件性能检验

附录A 混凝土抗压强度现场检测方法

附录B 芯样混凝土抗压强度异常数据判别和处理

附录C 混凝土换算抗压强度钻芯修正方法

C.0.1 本方法适用于混凝土换算抗压强度的钻芯修正。

C.0.2 钻芯修正可采用总体修正量、对应样本修正量、对应样本修正系数或一一对应修正系数等修正方法，并宜优先采用总体修正量方法。

C.0.3 钻芯修正时，芯样试件的数量和取芯位置应符合下列要求：
1 芯样数量可按下式预估：

n_cor,r＝400δ² (C.0.3)

式中：n_cor,r——芯样数量；
δ——混凝土抗压强度变异系数。
对于直径100mm的芯样，芯样数量尚不应少于6个；对于小直径芯样，芯样数量尚不应少于9个。
2 芯样应从间接法受检构件中随机抽取，取芯位置应符合本标准第A.5.3条的规定。
3 当采用的间接法为无损检测方法时，取芯位置应与间接法相应的测区重合。
4 当采用的间接法对结构有损伤时，取芯位置应布置在间接法相应的测区附近。

C.0.4 当采用总体修正量法时，芯样抗压强度应按本标准第3.4.7条的规定确定推定区间，推定区间上限与下限差值不应大于其均值的10％。总体修正量和相应的修正可按下列公式计算：

式中：△tot——总体修正量（MPa）；

fcor，m——芯样抗压强度的平均值（MPa）；

——测区混凝土换算强度的平均值（MPa）；

——修正后测区混凝土换算强度；

——修正前测区混凝土换算强度；

C.0.5 当采用对应样本修正量法时，修正量和相应的修正可按下列公式计算：

式中：△loc——对应样本修正量（MPa）；

——与芯样对应的测区换算强度均值（MPa）。

C.0.6 当采用对应样本修正系数方法时，修正系数和相应的修正可按下列公式计算：

式中：——对应样本修正系数。

C.0.7 当采用一一对应修正系数方法时，修正系数和相应的修正可按下列公式计算：

式中：——一一对应修正系数；

fcor，i——第i个芯样试件混凝土立方体抗压前度换算值（MPa）；

——与芯样对应的第i个测区被修正方法的换算抗压强度（MPa）。

C.0.8 对单个构件或检验批混凝土抗压强度进行推定时，应以修正后测区混凝土换算强度进行计算。

附录D 混凝土内部不密实区超声检测方法

D.0.1 超声法检测混凝土内部缺陷时被测部位应满足下列要求：
1 被测部位应具有可进行检测的测试面，并保证测线能穿过被检测区域；
2 测试范围应大于有怀疑的区域，使测试范围内具有同条件的正常混凝土；
3 总测点数不应少于30个，且其中同条件的正常混凝土的对比用测点数不应少于总测点数的60％，且不少于20个。

D.0.2 检测结合面质量时应根据结合面位置确定测试部位，被测部位应具有使声波垂直或斜穿过结合面的测试条件。

D.0.3 超声法检测混凝土内部缺陷时测点布置应符合下列规定：
1 当构件具有两对相互平行的测试面时，宜采用对测法，应在测试部位两对相互平行的测试面上分别画出等间距的网格，网格间距可为100mm～300mm，大型构件可适当放宽，编号确定对应的测点位置(图D.0.3—1)。
2 当构件具有一对相互平行的测试面时，宜采用对测和斜测相结合的方法，应在测试部位相互平行的测试面上分别画出等间距的网格，网格间距可为100mm～300mm，大型构件可适当放宽，在对测的基础上进行交叉斜测(图D.0.3—2)。
3 当构件只具有一个测试面时，宜采用钻孔和表面测试相结合的方法，应在测试面中心钻孔，孔中放置径向振动式换能器作为发射点，以钻孔为中心不同半径的圆周上布置平面换能器的接收测点，同一圆周上测点间距一般为100mm～300mm，不同圆周的半径相差100mm～300mm，大型构件可适当放宽，同一圆周上的测点作为同一个构件数据进行分析(图D.0.3—3)。

图D.0.3-1 两对平行测试面对测法示意图

图D.0.3-2 一对平行测试面斜测法示意图

图D.0.3-3 钻孔法与表面测试相结合示意图

4 当测距较大时，可采用钻孔或预埋声测管法，应用两个径向振动式换能器分别置于平行的测孔或声测管中进行测试，可采用双孔平测、双孔斜测、扇形扫测的检测方式(图D.0.3—4)。

图D.0.3-4 钻孔法示意图

5 当测距较大时，也可采用钻孔与构件表面对侧相结合的方法，钻孔中径向振动式换能器发射，构件表面的平面换能器接收。可采用对测、斜测、扇形扫描的检测方式(图D.0.3—5)。

图D.0.3-5 钻孔法与表面对测结合法示意图

6 当构件测试面不平行而是具有一对相互垂直或有一定夹角的测试面时，应在一对测试面上分别画上等间距的网格，网格间距一般为100mm～300mm，测线应尽可能与测试面垂直且尽可能均匀分布地穿过被测部位(图D.0.3—6)。
7 混凝土结合面质量检测时换能器连线应垂直或斜穿过结合面测量每个测点的声时、波幅、主频和测距，对发生畸变的波形应存储或记录(图D.0.3—7)。
8 对同一测试区域在测试时应保证测试系统以及工作参数的一致性，并尽可能保证测距和测线倾斜角度的一致性。

图D.0.3-6 一对不平行测试面斜测法示意图

图D.0.3-7 结合面质量对测或斜测法示意图

D.0.4 声学参数异常点的判定应符合下列规定：
1 将测区内各测点的声速、波幅由大到小顺序排列，并按下式计算异常情况的判断值，当被测构件声速异常偏大时，可根据实际情况直接剔除。

式中：xo——声学参数异常情况的判断值；

mx——各测点的声学参数平均值；

sx——各测点的声学参数标准差；

λ1——系数，λ1

2 当测区内某测点声学参数被判为异常时，可按下列公式进一步判别其相邻测点是否异常：

式中：λ2——当测点网格状布置时所取的系数，

λ3——当测点单排布置时所取得系数，

3 当被测构件上有怀疑的区域范围较大，在同一构件中不能满足本标准第D.0.1条的要求时，可选择同条件的正常构件进行检测，按正常构件声学参数的均值和标准差以及被测构件的测点数，计算异常数据的判断值，以此判断值对被测构件声学参数进行判断，确定声学参数异常点。
4 当被测构件缺陷的匀质性较好或缺陷区域的厚度较薄(结合面)，导致计算出的异常数据判断值与经验值相比明显偏低时，可采用声学参数的经验判断值进行判断，确定声学参数异常点。
5 当被测构件测点数不满足本标准第D.0.1条的要求、无法进行统计法判断时，或当测线的测距或倾斜角度不一致、幅度值不具有可比性时，可将有怀疑测点的声参数与同条件的正常混凝土区域测点的声参数进行比较，当有怀疑测点的声参数明显低于正常混凝土测点声参数，该点可判为声学参数异常点。

D.0.5 混凝土内部缺陷的位置和范围应结合声参数异常点的分布及波形状况进行综合判定。

附录E 混凝土裂缝深度超声单面平测方法

E.0.1 当结构的裂缝部位只有一个可测面，裂缝的估计深度不大于500mm且比被测构件厚度至少小100mm以上时，可采用单面平测法检测混凝土裂缝深度。

E.0.2 单面平测法检测混凝土裂缝深度时，受检裂缝两侧均应具有清洁、平整且无裂缝的检测面，检测面宽度均不宜小于估计的缝深；被测裂缝中不应有积水或泥浆等。

E.0.3 单面平测法检测裂缝深度应按下列步骤进行：
1 应将T和R换能器置于裂缝附近同一侧，以两个换能器内边缘间距等于100mm、150mm、200mm......分别读取4个以上的声时值(t_i)，求出声时与测距之间的回归直线方程：

l＝a＋bt (E.0.3—1)

式中：l——测距(mm)；
t——与测距l对应的声时值(μs)；
a——回归直线方程的常数项(mm)；
b——回归系数即平测法声速v(km/s)。
2 各测点超声实际传播的距离l_i应按下式计算

3 应将T、R换能器分别置于以裂缝为对称的两侧(图E.0.3)，对应不同的值分别测读声时值。

E.0.4 对应于不同测距的裂缝深度及裂缝深度的极差和裂缝深度的平均值应按下列公式计算：

式中：hci——第i点裂缝深度计算值（mm）；

li——不跨缝平测时第i点的超声波实际传播距离（mm）；

——第i点跨缝【平测的声时值（μs）；

v——裂缝区域的混凝土声速，可取用平测法声速（km/s）；

mh，c——各测点裂缝升读计算值的平均值（mm）；

hmax——最大裂缝深度计算值；

hmin——最小裂缝深度计算值；

n——跨缝测点数。

E.0.5 各测点的裂缝计算深度的极差应满足下列规定：
1 当m_h,c≤30mm时，绝对极差不应大于10mm；
2 当30mm＜m_h,c＜300mm时，相对极差不应大于30％；
3 当m_h,c≥300mm时，绝对极差不应大于90mm。

E.0.6 受检裂缝深度应按下列规定确定：
1 当各测点的裂缝计算深度的极差满足本标准第E.0.5条要求时，应取裂缝深度计算值的平均值作为受检裂缝的深度。
2 当各测点的裂缝计算深度的极差不满足第E.0.5条要求时，应将各测点的测距与裂缝深度计算值的平均值m_h,c进行比较，将＜m_h,c和＞3m_h,c的数据直接剔除后，重新计算极差。
3 当重新计算仍不能满足本标准第E.0.5条要求时，应补充检测或重新检测。

附录F 混凝土性能受影响层厚度原位检测方法

附录G 混凝土性能受影响层厚度取样检测方法

G.0.1 本方法适用于混凝土性能受影响层厚度的取样检测。

G.0.2 混凝土性能受影响层厚度可根据造成影响因素的特点，通过湿润深度、里氏硬度和碳化深度的测试结果进行判定。

G.0.3 湿润深度法测试应符合下列规定：
1 将混凝土芯样进行冲洗后，放入干净水中浸泡2h；
2 将芯样从水中取出，表面朝上直立放置在通风阴凉处；
3 定时观察芯样侧面湿润程度的情况变化，当芯样侧面出现明显的湿润分界线时，测量两个相互垂直直径对应的4个测点湿润分界线至芯样上表面的垂直距离，读数精确至0.1mm；
4 取4个测点测值的平均值作为该芯样湿润深度的代表值；
5 湿润深度的代表值可作为该芯样所在部位混凝土性能受影响层厚度的判定值。

G.0.4 里氏硬度法测试应符合下列规定：
1 将混凝土芯样冲洗后、擦干并晾置面干。
2 沿两个相互垂直直径对应的4个测点在芯样侧面画出4条平行于芯样轴线的测试线。
3 沿每条测试线分别从芯样上表面开始以5mm的间距，连续测试里氏硬度；当连续3个测试数据相差不超过5时，停止测试。
4 将测点离上表面的距离与对应的里氏硬度值进行数据分析，得到里氏硬度值突变时的测点位置参数。
5 4个测线位置参数测值的算术平均值可作为该芯样所在部位混凝土性能受影响层厚度的判定值。

G.0.5 碳化深度法测试应符合下列规定：
1 将混凝土芯样冲洗后晾干；
2 将芯样对中劈开，在两个新劈开面的中间部位喷洒浓度为1％的酚酞试液，喷洒量以表面均匀湿润但不流淌；
3 测量每个劈开面的中间及两侧各1/4半径对应部位的碳化深度读数精确至0.1mm；
4 取两个新劈开面共6个测点的碳化深度平均值作为该芯样碳化深度的代表值；
5 碳化深度的代表值可作为该芯样所在部位混凝土性能受影响层厚度的判定值。