GB 51052-2014 毛纺织工厂设计规范 （完整版）
1 总 则
1.0.1 为提高毛纺织工厂设计水平，做到技术先进、经济合理、安全可靠、节能环保、清洁生产，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于新建、扩建和改建的羊毛、特种动物纤维等的纯纺及与其他纤维混纺的制条、纺纱、织造，以及染整工厂工程的设计。
1.0.3 毛纺织工厂设计，应采用清洁生产工艺和节能、环保、安全生产等技术措施，提高能源利用率和资源的综合利用，且应符合节能、环境影响、安全卫生等评估报告的要求。
1.0.4 毛纺织工厂设计方案应进行技术经济比较择优确定，宜采用经国家有关部门核准推广的新技术、新工艺、新设备和新材料。
1.0.5 分期建设的毛纺织工厂应根据建设规模和发展规划，且应贯彻统筹兼顾、远近期结合、以近期为主的原则。
1.0.6 毛纺织工厂设计应严格执行国家规定的相关行业准入条件，满足节能减排的要求。
1.0.7 毛纺织工厂设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2.0.1 选毛 wool sorting
按工业用毛分级标准和产品需要对原毛进行拣选分级的工艺过程。
2.0.2 洗毛 wool scouring
用化学和机械的方法在水或洗涤液中去除原毛所含油脂、汗垢和尘杂的工艺过程。
2.0.3 炭化 carbonizing
将含植物性杂质洗净毛经浸酸、烘焙，使其中的植物性杂质脱水为易碎的炭质，再经机械搓碾、打击、利用风力将炭质与羊毛分离的工艺过程。
2.0.4 毛条制造 top making
把洗净毛加工成精梳毛条的工艺过程。
2.0.5 和毛 wool blending
对不同产地、品种和性能的羊毛或与其他纤维进行合理搭配、均匀混合和添加乳化油的工艺过程。
2.0.6 梳毛 wool carding
将羊毛混料经反复多次的开松梳理、清除各类杂质、充分混合各类原料使之均匀分布，同时使纤维初步伸直、平行排列并制成一定卷装的工艺过程。
2.0.7 针梳 gilling
以机械针板梳理作用将毛条内的纤维理直，使其平行排列并改善毛条均匀度的工艺过程。
2.0.8 复洗 back washing
将毛条充分浸湿、清洗浮色，然后在适当的拉伸张力下烘燥，通过热定型作用消除羊毛卷曲、稳定平伸度的工艺过程。
2.0.9 混条 sliver mixing
将不同颜色、不同性质的毛条，按一定的牵伸倍数和并合根数，制造出混合毛条的工艺过程。
2.0.10 精梳毛纺 worsted spinning
将洗净毛经过以精梳机为核心的多道针梳机加工的精梳制条，再经前纺的多道针梳机、粗纱机反复并合、牵伸、梳理形成粗纱，供细纱机制成毛纱的工艺过程。
2.0.11 粗梳毛纺 woollen spinning
将洗净毛经过粗纺梳毛机的多次开松、混合、梳理，割条、搓捻成粗纱后直接供细纱机制成毛纱的工艺过程。
2.0.12 复精梳 recombing
将已制成的纤维条充分混合后，再经过一次精梳的工艺过程。
2.0.13 条染 top dyeing
对羊毛毛条或其他纤维毛条进行毛球染色的工艺过程。
2.0.14 煮呢 crabbing
毛织物在张力下以平幅状态通过热水处理，以消除呢坯在织造、洗呢、染色等加工中产生的不均匀张力，改善毛织物外观和手感、稳定尺寸、增强弹性的定型加工过程。
2.0.15 缩呢 fulling
在湿热条件和机械作用下，利用羊毛的缩绒性使织物收缩、厚度增加，表面露出一层绒毛来遮盖织物组织，以增加织物美观性，并获得丰满、柔软的手感的加工过程。
2.0.16 刺果起毛 teaseling
利用野生植物刺果的钩刺将毛织物表面均匀地挑出一层绒毛覆盖在表面，使毛织物松厚柔软、保暖性增强、织纹隐蔽的加工过程。
2.0.17 剪毛 shearing
用剪毛机剪短或者剪去织物表面不需要的茸毛的工艺。
2.0.18 蒸呢 decating
为稳定毛织物的尺寸、降低缩水率，使呢面平整、手感柔软、富有弹性、光泽自然，在张力和压力条件下对呢匹进行的蒸汽定型的加工过程。
2.0.19 罐蒸 can decatizing
将呢匹打卷后送进高温高压的汽蒸罐中进行的作用较强烈的蒸呢过程。
2.0.20 整理 finishing
为改善毛纺织制品外观质量、手感和服用性能的加工处理过程。
3 工艺设计
4 总图布置
5 建筑结构
6 给水、排水
7 采暖通风和空调滤尘
8 电 气
9 动 力
10 仓 储
11 职业安全卫生
11.0.1 职业安全卫生设计应贯彻“以人为本、安全第一、防治结合、预防为主”的指导方针。
11.0.2 工作场所的危险和有害因素应完整调查分析。治理和防范措施应做到技术先进、经济合理、安全适用。
11.0.3 职业安全卫生设计除应符合本规范的规定外，尚应符合现行国家标准《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477的有关规定。
11.0.4 原毛应采取消毒措施。当采用钴60辐射法消毒时，辐射室应采取安全防护措施。钴60的使用、贮存、运输、装卸，以及监督和管理设计，应按现行国家标准《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》GB 18871的有关规定执行。
11.0.5 选毛车间应与洗毛车间分隔。打土间应单独设置，并应设置除尘装置。磨皮辊机应设置独立的吸尘装置。
11.0.6 选毛工作台除尘吸风口宜设置水平吸尘。洗毛车间采用洗毛废水处理闭路循环系统时，应设置控制循环使用时间和洗液含菌量的大、小循环系统，洗毛车间应采取通风排湿措施。
11.0.7 蒸刷机、剪毛机、钢丝起毛机、起剪联合机等设备应设置局部除尘装置。炭化机除杂部分应设置除尘装置。
11.0.8 梳毛机宜采用真空抄针、真空吸尘技术。揩油渍工作台和称量室应设置排气装置。修焊针室应对铅烟进行处理，室内空气中的铅烟含量应低于0.03mg／m3。
11.0.9 梳毛车间、纺纱车间和织造车间，以及除尘室和空压站等的噪声超过职业卫生标准的规定值时，应采取降噪措施。
11.0.10 和毛油调制室，洗毛、复洗机，洗呢机，洗绒机，染线机，脱水机等设备周围地面、操作台，应采取防滑措施。
11.0.11 选毛和打土工序应设淋浴室，浴室内不应设浴池。
附录A 工艺流程
A.0.1 选毛、洗毛及毛条制造生产工艺流程，应符合下列要求：
1 羊毛应为原毛→选毛(手拣)→(打土)→洗毛→洗净毛；
2 羊绒应为原绒→选绒→打土→洗绒→复选→开松混和→分梳→打包→无毛绒；
3 毛条制造应为洗净毛→和毛→梳毛→毛条头道针梳→毛条二道针梳→毛条三道针梳→精梳机→条筒针梳→末道针梳。
A.0.2 精梳毛纺制品的生产工艺流程，应符合下列要求：
1 条染复精梳工艺流程应为(松球)→压球→染色→脱水→复洗→混条→针梳(前一)→针梳(前二)→精梳机→针梳(后一)→针梳(后二)→色毛条；
4 染整工艺流程应为坯布→检验→生修→(烧毛→揩油渍)→洗呢(洗缩)→煮呢→吸水→(染色→开幅)→煮呢→吸水→烘呢(定型)→中检→熟修→蒸刷→剪呢→给湿→烫光→蒸呢→预缩→成检→卷呢→包装→入库；
5 匹染产品可不经过条染复精梳工序，复精梳车间的针梳道数可根据产品要求增减，单纱产品可不经过并线、倍捻，染整工艺流程可根据染整工艺、工序、设备进行调整。
A.0.3 粗梳毛纺制品的生产工艺流程，应符合下列要求：
1 选毛、洗毛、炭化、染色工艺流程应为原毛→选毛→洗毛→炭化→染色→脱水→烘干→染色毛。
3 染整工艺流程应符合下列要求：
1)纹面织物应为坯布→检验→生修→(缩呢)→洗呢→脱水→(染色→脱水)→烘干→中检→熟修→剪毛→蒸刷→烫光→蒸呢(罐蒸)→成检→折卷→包装→入库；
2)呢面织物应为坯布→检验→生修→洗呢→缩呢→脱水→(染色→脱水)→(缩呢→洗呢)→脱水→烘干→中检→熟修→(起毛)→剪毛→蒸刷→烫光→蒸呢(罐蒸)→成检→折卷→包装→入库；
3)立绒织物应为坯布→检验→生修→洗呢→缩呢→脱水→(染色→脱水)→烘干→中检→熟修→起剪联合→成检→折卷(卷呢)→入库；
4)顺毛织物应为坯呢→检验→生修→洗呢→缩呢→脱水→烘干→中检→熟修→起剪联合→湿刷→浸轧→刺果起毛→烘干→刷、剪多次→烫光→成检→折卷(卷呢)→入库。
4 匹染产品可不经过散毛染色工序。染整工艺流程可根据染整工艺、工序、设备进行调整。
附录B 主要工艺参数
B.0.1 洗毛、选毛和毛条制造工艺参数可按表B.0.1选用。
表B.0.1 洗毛、选毛和毛条制造工艺参数
注：羊绒联合分梳机的制成率和原料的品质有关，应根据实际原料选择和调整。
B.0.2 精梳毛纺制品条染复精梳工艺参数可按表B.0.2选用。
表B.0.2 精梳毛纺制品条染复精梳工艺参数
B.0.3 精梳毛纺制品纺纱织造工艺参数可按表B.0.3选用。
表B.0.3 精梳毛纺制品纺纱织造工艺参数
B.0.4 精梳毛纺制品染整工艺参数可按表B.0.4选用。
表B.0.4 精梳毛纺制品染整工艺参数
B.0.5 粗梳毛纺制品炭化纺纱织造工艺参数可按表B.0.5选用。
表B.0.5 粗梳毛纺制品炭化纺纱织造工艺参数
注：1 工艺参数以目前国内生产厂使用较多的国产和进口设备为参考，设计时应根据实际选用的设备确定。
2 粗梳毛纺制品染整工艺参数可按精梳毛纺制品染整相应工序执行。
附录C 主要设备排列间距
附录D 车间温湿度参数
D.0.1 精纺厂车间温湿度参数可按表D.0.1确定。
表D.0.1 精纺厂车间温湿度参数
D.0.2 粗纺厂车间温湿度参数可按表D.0.2确定。
表D.0.2 粗纺厂车间温湿度参数
注：分梳间主要为羊绒分梳。
附录E 试验室仪器设备
E.0.1 试验室仪器设备可按表E.0.1确定。
表E.0.1 毛纺织厂中心试验室仪器表
注：1 本表仪器选型以国产为主，企业可根据自身需要选择，仪器宜根据企业检测项目增减或合并。
2 配置OFDA4000型羊毛细度长度仪时，可不配置激光细度仪和ALMETER长度仪。
3 本表不含车间试验室的仪器。
