1 范围

1 范围

GB 3836的本部分规定了由隔爆外壳“d”保护的爆炸性气体环境用电气设备结构和试验的专用要求。

本部分是对GB 3836.1―2010通用要求的补充和修改。如果本部分的要求与GB 3836.1―2010的要求有冲突，则以本部分的要求为准。

注；由隔爆外壳“d”保护的设备形成设备保护级别(EPL)Gb或Mb，详细信息见附录H。

2 规范性引用文件

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过GB 3836的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

GB／T 197―2003 普通螺纹 公差(ISO 965-1：1998，MOD)

GB 755―2008 旋转电机 定额和性能(IEC 60034-1：2004，IDT)

GB／T 2516―2003 普通螺纹 极限偏差(ISO 965-3：1998，MOD)

GB 2893―2001 安全色(neq ISO 3864：1984)

GB 2894―2008 安全标志及其使用导则

GB／T 2900.35―2008 电工术语 爆炸性环境用设备(IEC 60050(426)：2008，IDT)

GB 3101―1993 有关量、单位和符号的一般原则(eqv ISO 31-0：1992)

GB 3836.1―2010 爆炸性环境 第1部分：设备通用要求(IEC 60079-0：2007，MOD)

GB 3836.3―2010 爆炸性环境 第3部分：由增安型“e”保护的设备(IEC 60079-7：2006，IDT)

GB 3836.4―2010 爆炸性环境 第4部分：由本质安全型“i”保护的设备(IEC 60079-11：2006，MOD)

GB 3836.11―2008 爆炸性环境 第11部分：由隔爆外壳“d”保护的设备 最大试验安全间隙测定方法(IEC 60079-1-1：2002，IDT)

GB 3836.15―2000 爆炸性气体环境用电气设备 第15部分：危险场所电气安装(煤矿除外)(eqv IEC 60079-14：1996)

GB／T 4207―2003 固体绝缘材料在潮湿条件下相比电痕化指数和耐电痕化指数的测定方法(IEC 60112：1979，IDT)

GB 4208―2008 外壳防护等级(IP代码)(IEC 60529：2001，IDT)

GB／T 5163―2006 烧结金属材料(不包括硬质合金)可渗性烧结金属材料 密度、含油率和开孔率的测定(ISO 2738：1999，IDT)

GB／T 5169.16―2002 电工电子产品着火危险试验第16部分：50W水平与垂直火焰试验方法(IEC 60695-11-10：1999，IDT)

GB／T 5249―1985 可渗透性烧结金属材料 气泡试验 孔径的测定(eqv ISO 4003：1977)

GB／T 5250―1993 可渗透烧结金属材料 流体渗透性的测定(eqv ISO 4022：1987)

GB／T 8897.1―2003 原电池 第1部分：总则(IEC 60086-1：2000，IDT)

GB 9364 小型熔断器(所有部分)(IEC 60127，IDT)

GB／T 13259―2005 高压钠灯(neq IEC 60662：2002)

GB／T 15142―2002 方形开口镉镍单体蓄电池总规范(IEC 60623：1990，MOD)

GB／T 21098―2007 灯头、灯座以及检验其互换性和安全性的量规(全部)(IEC 60061，IDT)

GB／T 22084.1―2008 含碱性或其他非酸性电解质的蓄电池和蓄电池组 便携式密封单体蓄电池 第1部分：镉镍电池(IEC 61951-1：2003，IDT)

GB／T 22084.2―2008 含碱性或其他非酸性电解质的蓄电池和蓄电池组 便携式密封单体蓄电池 第2部分：金属氢化物镍电池(IEC 61951-2：2003，IDT)

ISO 185：1988 灰铸铁 分类

ANSI／ASME B1.20.1―1983(R2001) 通用管螺纹(英制)

3 术语和定义

3.1

隔爆外壳“d” flameproof enclosure“d”

电气设备的一种防爆型式，其外壳能够承受通过外壳任何接合面或结构间隙进入外壳内部的爆炸性混合物在内部爆炸而不损坏，并且不会引起外部由一种、多种气体或蒸气形成的爆炸性气体环境的点燃。

3.2

容积 volume

外壳的内部总容积。如果外壳和内装部件在使用中不可分开，其容积是指净容积。

注：对于灯具，在未安装光源时测定容积。

3.3

隔爆接合面或火焰通路 flameproof joint or flamepath

隔爆外壳不同部件相对应的表面或外壳连接处配合在一起，并且能够阻止内部爆炸传播到外壳周围爆炸性气体环境的部位。

3.4

隔爆接合面宽度 width of flameproof joint

L

从隔爆外壳内部通过接合面到隔爆外壳外部的最短通路。

注：该定义不适用于螺纹接合面。

3.5

距离 distance

ι

当隔爆接合面L被组装隔爆外壳部件的紧固螺钉孔分隔时，隔爆接合面的最短通路。

3.6

隔爆接合面间隙 gap of flameproof joint

i

电气设备外壳组装完成后，隔爆接合面相对应表面之间的距离。

注：对于圆筒形隔爆接合面，间隙是两直径之差。

3.7

(爆炸性混合物的)最大试验安全间隙 maximum experimental safe gap(for an explosive mixture)

MESG

在GB3836.11一2008中规定的条件下进行10次试验，均能够阻止爆炸通过25 mm长接合面传播的最大间隙。

3.8

转轴 shaft

用于传递旋转运动的圆形截面零件。

3.9

操纵杆 operating rod

用于传递旋转运动、直线运动或二者合成运动的零件。

3.10

压力重叠 pressure-piling

由于在外壳的一个空腔或间隔内发生点燃，造成另一个空腔或间隔内被预压的气体混合物点燃时呈现的状态。

3.11

快开式门或盖 quick-acting door or cover

通过一个装置的简单操作(如平动或轮子的转动)，可打开或关合的门或盖。该装置的结构使操作分两个步骤完成：

——第一步关合，第二步锁住；或

——第一步解锁，第二步打开。

3.12

用螺纹紧固件固定的门或盖 door or cover fixed by threaded fasteners

其打开或关合需要操作一个或多个螺纹紧固件(螺钉、双头螺栓、螺栓或螺母)的门或盖。

3.13

螺纹式门或盖 threaded door or cover

利用螺纹隔爆接合面装配到隔爆外壳上的门或盖。

3.14

呼吸装置 breathing device

允许外壳内部气体与周围大气之间进行交换、并能保持防爆型式完整的装置。

3.15

排液装置 draining device

允许将液体从外壳内排出、并能保持防爆型式完整的装置。

3.16

Ex封堵件 Ex blanking element

与设备外壳分开进行检验，装配在具有防爆合格证的设备外壳上不需要附加条件的螺纹式封堵元件。

注1：不排除封堵件按照GB 3836.1―2010取得部件防爆合格证。封堵件的示例见图22。

注2：非螺纹式封堵件不视为设备。

3.17

Ex螺纹式管接头 Ex threaded adapter

与设备外壳分开进行检验，装配在具有防爆合格证的设备外壳上不需要附加条件的螺纹式管接头。

注：不排除螺纹式管接头按照GB 3836.1―2010取得部件防爆合格证。螺纹式管接头的示例如图C.2所示。

3.18

Ex元件外壳 Ex component ellclosure

具有Ex元件防爆合格证、内装设备不确定的空隔爆外壳。当设备整机取防爆合格证时该外壳不须重复进行型式试验。

4 设备类别和温度组别

4 设备类别和温度组别

GB 3836.1―2010中规定的爆炸性气体环境用电气设备的设备类别和温度组别适用于隔爆外壳。对于Ⅱ类电气设备又细分为A、B和C类。

5 隔爆接合面

5.1 通用要求

无论是长期关闭或是经常打开的外壳，在没有压力时应符合第5章的要求。

接合面的结构应适合于加在其上的机械紧固装置。

5.2～5.5中给出的尺寸规定了适合于火焰通路基本参数的最小值或最大值。如果隔爆接合面的尺寸与相应的最小值或最大值(例如，为符合内部点燃的不传爆试验)不同，则设备应按照GB 3836.1―2010的29.2e)的规定标志符号“X”，防爆合格证中应按照下列之一注明特定使用条件：

a) 隔爆接合面的尺寸应详细；

b) 隔爆接合面详细尺寸的具体图纸；

c) 注名能联系原制造商获取有关隔爆接合面尺寸资料的使用手册。

接合面应进行防锈处理。

接合面不允许涂漆或喷塑，证明涂敷材料和其涂敷工艺对接合面的隔爆性能不会产生不利影响时除外。

防锈油脂可在装配前涂敷在接合面上。如果涂敷防锈油脂，应不老化变硬，不含汽化溶剂，并且不引起接合面锈蚀。应按照油脂制造商的说明书检查其适应性。

接合面可被电镀，此时，金属镀层不应超过0.008mm。

5.3 螺纹接合面

螺纹接合面应符合表3或表4中给出的要求。

表3 圆柱形螺纹接合面

表4 锥形螺纹接合面

5.4 衬垫(包括O形环)

如果使用可压缩或弹性材料衬垫，例如，防止潮气或灰尘侵入，或防止液体泄漏，它应起辅助作用，不能将接合面隔断，在确定隔爆接合面宽度时不计入。

衬垫的安装应：

——保持平面接合面或止口接合面的平面部分的允许间隙和宽度；

——在压缩前后保持圆筒形接合面或止口接合面的圆筒部分的最小接合面宽度。

这些要求不适用于电缆引入装置(见13.1)或包含有金属或金属包覆的可压缩不燃性材料的密封衬垫的接合面。这样的密封衬垫有助于防爆，在此情况下，平面部分的每个面之间的间隙应在压缩后测量。在压缩前后应保持圆筒部分的最小宽度。

5.5 使用毛细管的设备

毛细管应符合表1或表2中对于内部零件直径为0的圆筒形接合面的间隙尺寸。如果毛细管不符合这些表中给出的间隙，设备应按15.2规定的内部点燃不传爆试验进行评定。

6 粘结接合面

6.1 总则

隔爆外壳的部件可直接粘合在外壳壁上，与后者构成不可分的组件，或粘合到金属框架内，使组件能作为一个整体更换，不损坏粘合。

如果被粘合的接合面没有粘结剂就不满足第5章的要求，则胶粘后的接合面应承受GB 3836.1―2010规定的耐热试验和耐寒试验。

6.2 机械强度

构成隔爆外壳一部分的粘结接合面，只保证隔爆外壳的密封。其结构应使组件的机械强度不能仅依赖粘结材料的粘结性。粘结接合面的试验应符合15.1.3规定的过压试验和施压时间要求，合格判据为15.1.1。

6.3 粘结接合面的宽度

从容积V的隔爆外壳内侧到外侧穿越粘结接合面的最短路径应为：

——当V≤10 cm³时，不小于3 mm；

——当10 cm³＜V≤|00 cm³时，不小于6 mm；

——当V＞100 cm3时，不小于10 mm。

7 操纵杆

7.1 如果操纵杆的直径超过了表1和表2中规定的最小接合面宽度，其接合面宽度应至少等于其直径，但不必超过25 mm。

7.2 如果在正常使用中直径间隙因磨损可能增大时，则应采取使其易恢复到原始状态的结构，例如使用可更换的套，或可通过使用符合第8章规定的轴承来避免使间隙因磨损而增大。

8 转轴和轴承的补充要求

9 透明件

9 透明件

对于除玻璃以外的透明件，应符合本部分第19章的要求。

注：在安装任何材料的透明件时宜采取一些措施，避免在这些零部件中产生机械应力。

10 构成隔爆外壳一部分的呼吸装置和排液装置

10.0 呼吸装置和排液装置含有透气元件，这些元件应能够承受它所安装的隔爆外壳内部爆炸产生的压力，并且能够阻止向外壳周围爆炸性环境传爆。

呼吸装置和排液装置应能承受隔爆外壳内部爆炸的动态效应而不产生损害其阻火性能的永久变形或损坏。它们不用于承受在其表面的持续燃烧。

这些要求同样适用于传声装置，但不包括下列用途的装置：

——万一内部爆炸的泄压，或

——用于含有与空气能形成爆炸性气体混合物、且压力超过1.1倍大气压的气体压力管线。

10.1 呼吸孔和排水孔

呼吸孔和排水孔不应利用有意扩大法兰接合面的间隙获得。

注；如果由于技术上的原因需要提供呼吸装置或排液装置，其结构官避免在运行中失效(如因积尘或涂漆)。

10.2 材料成分限制

在装置中使用材料的成分限制应直接规定或参考现有的使用规范。

用于含有乙炔的爆炸性气体环境中的呼吸或排液装置的元件的含铜量不应超过60％(按质量计)，以限制乙炔化合物的形成。

10.3 尺寸

应规定呼吸和排液装置及其零部件的尺寸。

10.4 带可测通道的元件

如果元件经第14章～第16章规定的试验合格，则通道的孔隙和可测长度不必符合表1和表2中给出的值。

附录A给出了波纹带状元件和多层筛网元件的附加要求。

10.5 带有不可测通道的元件

如果元件的通道是不可测量的(例如烧结金属元件)，元件应符合附录B的相应规定。

元件按照其密度、气孔尺寸、具体材料和具体制造方法的标准方法进行分级(见附录B)。

注：由于功能上的原因，可能还需要规定液体的渗透率和通气孔隙率，这些在具体材料及其制造方法的标准中规定(见附录B)。

10.6 可拆卸装置

如果装置是可拆卸的结构，则应设计成在重新组装时避免减小或增大孔的尺寸。

10.7 元件的安装布置

呼吸元件和排液元件应烧结或用其他适用的方法固定：

——直接固定到外壳上构成外壳的整体部件，或

——固定到适当的安装部件中，利用夹持或螺纹将该部件固定到外壳上，使其作为一个组件可更换。

或者，例如元件可按照5.2.1采用过盈配合安装，使之形成隔爆接合面。在这种情况下，应符合第5章的相应要求，但如果元件的布置经第14章～第16章的型式试验合格，则元件的表面粗糙度不必符合5.2.2。

必要时，可采用夹紧环或类似方法来保持外壳的整体性。呼吸元件或排液元件可按下列方式安装：

——从内部安装，在这种情况下螺钉和夹紧环应仅从内侧安装，或

——从外壳外部安装，在这种情况下，紧固件应符合第11章的规定。

10.8 机械强度

呼吸和排液装置及其保护罩(如果使用)在正常安装时应通过GB 3836.1―2010规定的冲击试验。

11 紧固件、相关的孔和封堵件

11.1 从外侧装配隔爆外壳部件所需的紧固件应：

——对于Ⅰ类设备，符合GB 3836.1―2010要求的特殊紧固件，其头部具有护圈或沉孔，或通过设备结构内在保护；

——对于Ⅱ类设备，符合GB 3836.1―2010要求的特殊紧固件。

注：对于Ⅰ类设备，要求护圈或沉孔的目的的是止紧固件头部受到冲击的基本保护。

11.9.1 如果从外部卸去，仅应在外壳内侧的卡簧松开后才有可能(见图22a))。

11.2 不允许使用塑料材质或轻合金紧固件。

11.9.2 封堵件可设计成只有使用工具才能安装和拆卸的结构(见图22b))。

11.3 在进行第15章规定的型式试验时，应使用制造商规定的螺栓和螺母。

试验期间使用的螺栓或螺母的性能等级，或螺栓、螺母的屈服强度和型号应：

a) 按表9中的20.2(a)的要求在设备上标志，或

b) 在相关防爆合格证上规定。

注：有关螺栓和螺母机械性能的附加资料性信息见附录G。

11.9.3 封堵件可设计成特殊结构，用与拆卸方法不同的方法安装，拆卸方法只应是采用11.9.1或

11.4 双头螺栓应符合11.3的规定，且应固定牢固，即它们应用熔焊或铆牢或其他等效的方法永久性固定到外壳上。

11.9.4 封堵件不能与管接头一起使用。

11.5 紧固件不应穿透隔爆外壳壁，除非它们与壳壁构成隔爆接合面并且与外壳不可分开，例如使用焊接、铆牢或其他等效方法。

11.9.5 规定的方法之一或采用特殊技术(见图22c)。

11.6 对于不穿透隔爆外壳壁的螺孔或双头螺栓孔，隔爆外壳壁的剩余厚度应至少是螺栓或双头螺栓直径的三分之一，最小为3 mm。

11.7 当螺栓不带垫圈被完全拧入到隔爆外壳壁的盲孔中时，在孔的底部应至少保留一整扣螺纹的裕量。

11.8 为了制造方便，当钻孔穿透隔爆外壳壁时，形成的孔随后应用封堵件封堵，使外壳保持隔爆性能。封堵件应按照11.4双头螺栓的要求固定牢固。

11.9 如果隔爆外壳上设置的开孔不使用(例如：用于电缆引入装置或导管密封装置)，应用封堵件将其封堵，使外壳保持隔爆性能(见图22示例)。

堵封件应符合附录C的规定。

封堵件可设计成能够从隔爆外壳壁的外侧或内侧安装或拆卸的结构。

靠机械固定或靠摩擦固定的封堵件应符合11.9.1～11.9.3的一项或多项要求。

11.10 用螺纹固定的门或盖应另外借助于内六角紧定螺钉或等效的方法固定。

12 外壳材料和机械强度一外壳内的材料

12.1 隔爆外壳应承受第14章～第16章规定的相关试验。

12.2 当几个隔爆外壳组装在一起时，本部分的要求分别适用于每个外壳，并且特别适用于把它们分开的隔板和穿过隔板的所有绝缘套管和操纵杆。

12.3 如果一个外壳包括几个相互连通的空腔或内部零件的排列被分隔，则可能产生比正常压力更大的压力和压力上升速率。

应通过结构设计尽可能预防这些现象。如果不可能避免这些现象，在外壳设计时应考虑承受更高的应力。

12.4 如果使用铸铁，材料等级应不低于150级(ISO 185)。

12.5 当某种液体因分解产生的氧气或爆炸性混合物比外壳结构设计针对的爆炸性混合物更危险时，则在隔爆外壳中不应使用这种液体。但如果对于产生的爆炸性混合物，外壳能承受第14章～第16章规定的试验合格，则可使用这种液体。但是，电气设备设计的类别还应适合于周围的爆炸性环境。

12.6 在Ⅰ类隔爆外壳中，能承受空气中产生电弧的、且由大于16 A额定电流引起电气应力的绝缘材料(例如在断路器、接触器和隔离开关等开关电器中)，按照GB／T 4207―2003的规定，其相对泄痕指数不应小于CTI 400M。

但是，如果上述绝缘材料虽不能通过此项试验，但其体积被限制到空外壳总容积的1％，或者有合适的检测装置能在绝缘材料可能分解导致出现危险之前在电源侧断开向外壳供电的电源，它们也可使用。此检测装置的设置和有效性应得到验证。

12.7 隔爆外壳不应用锌或锌含量高于80％的锌合金制成。

注：锌和锌合金容易迅速降低品质(如抗拉强度性能)，尤其是在温暖潮湿的空气中，它们也被认为最具活性。因此，规定上述限制。

13 隔爆外壳的引入装置

13.0 如果所有引入装置符合本章的规定，则外壳的隔爆性能就不会改变。此外，外壳上的公制螺纹孔的公差等级应为GB／T 197―2003和GB／T 2516―2003规定的6H或以上，且任何倒角或退刀槽最深处距外壁表面限制到2 mm。

外壳上安装电缆引入装置和导管引入装置的螺纹孔应具有螺纹类型和尺寸的标志，例如M25或1／2NPT(1／2标准锥管螺纹)。可通过以下方法实现：

——在孔旁边按表10中20.3(a)的规定标志具体的螺纹和尺寸，或

——在铭牌上按表10中20.3(a)的规定标志具体的螺纹和尺寸，或

——作为安装说明书的一部分对具体的螺纹和尺寸进行标识，铭牌上的标志按表10中20.3(b)的

规定(通过使用文字或按GB 2893―2001和GB 2894―2008中规定的符号)。

制造商应在电气设备的说明文件中注明下述内容：

a) 引入装置的安装位置；和

b) 这些引入装置的最大允许数量。

在使用管接头的情况下，每个引入装置上的螺纹式管接头不应超过一个。封堵件不能同管接头一起使用。

13.1 电缆引入装置

电缆引入装置，无论是整体或分开，均应符合本部分、附录C的相关要求，并且在外壳上构成第5章规定的接合面宽度和间隙。

当电缆引入装置与外壳构成整体或为该外壳专用时，它们应作为相关外壳的部分进行试验。

当电缆引入装置与外壳分开时：

——螺纹连接的Ex电缆引入装置可作为设备进行评定。这类电缆引入装置既不需要承受15.1规定的试验，也不需要进行第16章规定的例行试验；

——其他电缆引入装置可仅作为Ex元件进行评定。

13.4 绝缘套管

绝缘套管，无论是整体或分开，均应符合本部分和附录C的相关规定，并且在外壳上构成第5章规定的接合面宽度和间隙。

当绝缘套管与外壳为整体或为该外壳专用时，它们应作为相关外壳的部分进行试验。

当绝缘套管分开时：

——螺纹连接的Ex绝缘套管可作为设备进行评定。这样的绝缘套管既不需要承受15.1规定的试验，也不需要进行第16章规定的例行试验，和

——其他绝缘套管仅可作为Ex元件进行评定。

14 检查和试验

14 检查和试验

对隔爆外壳“d”，除应进行GB 3836.1―2010中要求的有关检查和试验外，还应进行本部分规定的试验。

GB 3836.1―2010的规定的最高表面温度应在本部分表5规定的条件下进行测定。

表5 确定最高表面温度的条件

15 型式试验

15.0 型式试验应按照下列顺序，在已经进行过GB 3836.1―2010的外壳试验的样品上进行。

a) 按照15.1.2的规定测定爆炸压力(参考压力)；

b) 按照15.1.3的规定进行过压试验；

c) 按照15.2的规定进行内部点燃的不传爆试验。

试验也可不按这个试验顺序，静态或动态过压试验可在内部点燃不传爆试验之后进行，或者在另一台样机上进行，该样机已经承受了与前面一台样机相同的机械强度试验。在任何情况下，过压试验后外壳接合面不应有永久性变形，外壳也不应有影响防爆型式的损坏。

通常，外壳应在所有壳内设备安装完整状态下进行试验，但也可用等效的模型代替。

如果外壳设计成安装各种类型的电气设备及部件，且制造商说明了其详细的安装布置，只要是在爆炸压力形成的最严酷条件下，并且满足GB.3836.1―2010的其他安全要求，就可用空外壳进行试验。

如果外壳设计成在拆去内部部分装置后仍能使用的结构，则应在最严酷的条件下进行试验。在这两种情况下，在防爆合格证中应注明外壳内部允许安装的设备种类以及它们的安装布置。

隔爆外壳可拆卸部件的接合面应在最严酷的装配条件下进行试验。

15.3 (预留将来使用)

16 例行试验

16.1 下面规定的例行试验是为了保证外壳能承受压力，并且不存在与外部相同的通孔或裂纹。

例行试验包括按照15.1.3规定的型式试验方法之一进行的过压试验，对用于低于－20℃环境温度的设备，压力试验可在通常环境温度下进行。

16.1.1 即使按照第二种方法进行型式试验时的过压试验，在例行试验时也可按照第一种方法进行过压试验。

当参考压力难以测定，且动压试验会损坏内部元件(如绕组等)时，可采用下列静压试验：

16.1.2 当选择第二种方法试验时，例行试验包括：

——在外壳内部和外部用15.1.2(测定爆炸压力)所规定的相应爆炸性混合物在1.5倍大气压下进行爆炸试验；或

——先进行15.1.3.2型式试验所规定的动态过压试验，然后在外壳内部和外部用15.2.1.2或15.2.2.1(用于加大间隙的内部点燃不传爆试验)所规定的爆炸性混合物在大气压下进行内部点燃的不传爆试验；或

——先进行15.1.3.2型式试验所规定的动态过压试验，再进行压力至少200 kPa的静压试验。

16.2 容积不大于10 cm³的外壳不需要进行例行试验。对于容积大于10 cm³的外壳，如果以4倍参考压力的静压进行了规定型式试验，也不需要进行例行试验。但是，焊接结构的外壳在任何情况下都应进行例行试验。

对于不能测量参考压力的外壳，不应免除例行压力试验。

如果装配程序已经在文件中作了充分说明，不是隔爆外壳专用的绝缘套管不要求进行例行试验(见C.2.1.4)。

16.1.3 对于例行试验，用空外壳试验即可。但是，如果例行试验采用动压法，并且内装的设备影响内部爆炸时的压力上升速率，则应考虑试验条件的影响。

可对构成隔爆外壳的单个部件(例如：盖和基座)进行单独试验。试验时部件所承受的应力应与其装配在完整外壳上所受的应力相当。

16.3 例行试验视为合格，如果：

——外壳承受压力后未发生接合面永久性变形或外壳损坏，和

——当外壳进行动压试验后再进行16.1.2规定的静压试验时，未通过外壳壁泄漏，或者如果是动压试验，内部点燃未传爆。

17 Ⅰ类开关

17.0 Ⅰ类隔爆外壳，在现场经常被打开时，例如用于调整或重新整定保护继电器和含有远距离操作的开关装置，其中的电路能够受外部的影响(例如机械、电气、光电、气动、声、磁或热)而闭合或断开，当这种影响不是手动施加到设备上，而又能形成点燃爆炸性混合物的工作电弧或火花时，则应符合下列要求。

18 灯座和灯头

18.1 灯头防松装置

GB 3836.3―2010要求的防止灯头工作时松动的装置，对于螺纹式灯座具有安装在隔爆外壳内的快开式开关，若它在触头分离之前切断电光源电路的所有电极，则该防松装置可省略。

19 非金属外壳和外壳的非金属部件

19.0 以下要求适用于非金属外壳和外壳的非金属部件，除了：

——电缆引入装置和导管密封装置的密封圈；和

——与防爆型式无关的非金属部件。

19.1 (保留备用)

20 标志

20.1 总则

隔爆外壳“d”应按GB 3836.1―2010的规定和下列对隔爆外壳“d”的补充要求进行标志。

20.2 警示和警告标志

如果要求标志如表9所示的警示或警告内容，在“警示”或“警告”词之后的内容可用技术上等效的内容或符号代替。多种警告内容可组合成一种等效的警告内容。

表9 警示或警告标志的内容

20.3 提示性标志

如果要求如表10所示的标志，可用技术上等效的内容或符号代替。多种警告内容可组合成一种等效的警告内容。

表10 提示性标志的内容

附录A

A.1 波纹带状元件和多层筛网元件应采用镍-铜合金、不锈钢或其他适合使用的金属材料制造。不应使用铝、钛、镁及其合金。

注：含铜量的限制见10.2。

A.2 如果通过装置的通道能够在图纸中规定并且能够在完整的装置上测量，应规定通道尺寸的上、下公差范围并在生产中控制。

A.3 如果A.2不适用，则应满足附录B的相应要求。

A.4 15.4.3规定的型式试验应在按不小于最大许可间隙90％制造的试样上进行。

附录B

附录C

C.1 总则

本附录包含的专用要求作为GB 3836.1―2010的补充，适用于隔爆外壳引入装置的结构和试验。引入装置包括电缆引入装置、导管密封装置、Ex封堵件、Ex螺纹式管接头和绝缘套管。

附录D

D.1 总则

对空外壳颁发Ex元件防爆合格证的目的是使隔爆外壳的制造商在内部装置不确定时可取得防爆合格证，以便使第三方可利用此外壳，在取得完整设备的防爆合格证时不需要重复所有的型式试验。当需要完整的设备防爆合格证时，不需要取得空外壳的Ex元件防爆合格证。

D.2 绪言

该附录包含了空隔爆外壳的Ex元件外壳防爆合格证的要求。这并不是取消随后的设备防爆合格证，但它使取得设备防爆合格证更容易。

Ex元件防爆合格证的持有者应确保：

a) 结构与Ex元件防爆合格证中提及的文件中规定的原始设计一致；

b) 进行需要的出厂过压试验；和

c) 满足Ex元件防爆合格证中规定的限制条件。

附录E

E.1 绪言

本附录包含了在由隔爆外壳“d”保护的设备内为电路提供电源的电池或电池组的要求。

无论使用何种类型的电化学电池，应考虑防止在隔爆外壳内产生电解气体(通常是氢气和氧气)形成的可燃性混合物。考虑到这一点，在正常使用时可能释放电解气体(通过自然排气孔或通过压力释放阀)的电池不能在隔爆外壳内使用。

注：这些要求不适用于测量装置用的电化学电池(例如，GB／T 8897.1―2003中规定的用于测量氧气浓度的A型锌／氧电池)。

E.2 允许的电化学系统

只能使用表E.1和表E.2中符合电池标准的电池。

表E.1 允许的原电池

表E.2 允许的蓄电池

附录F

F.3 电气设备接线盒内或直接引入的接线端子部分的电气间隙和爬电距离应符合GB 3836.3―2010的有关规定。

F.4 设备的螺纹隔爆接合面须有防止自行松脱的措施。

附录G

附录G

(资料性附录)

螺栓或螺母的机械性能

当11.3的要求适用时，下列数据表明是有用的。

表G.1 螺栓或螺母的机械性能

附录H

H.1 本附录阐述了用“设备保护级别”(EPL)的方法对设备危险进行评定的概念。EPL概念的引入能够使现有的防爆设备选型有了替代方法。

H.2 历史背景

人们历来认为不是所有的防爆型式都能提供相同的等级，以确保不出现可能的点燃。GB 3836.15安装标准对具体的危险区域规定了具体的防爆型式，其选型依据是统计学原理，即爆炸性环境出现的可能性或频次越大，其要求的安全程度就越高，以避免点燃源可能形成点燃危险。

危险场所(通常不包括煤矿)根据危险程度划分区域，危险程度的界定是根据爆炸性环境出现的或然率。通常情况下，它既不考虑爆炸潜在的因果关系，也不考虑其他因素，如物料毒性，而真正的危险评定是要考虑所有因素的。

不同区域选择设备历来都是以防爆型式为基础，在有些情况下，防爆型式又可按其使用的区域划分为不同的保护等级，例如，本质安全性分为“ia”和“ib”保护等级，浇封型“m”标准中包括两个保护等级“ma”和“mb”。

过去，设备选型标准在设备的防爆型式和其可使用的区域之间已经形成了固定的关系。如先前所述，在IEC的防爆标准体系中还从未考虑过爆炸潜在的因果关系，而这一因果关系又确实存在。

为了弥补这一缺失，设备操作人员又常常凭直觉来判定将危险区域扩大(或限定)，典型的例子是将“1区型”船用设备安装于海上石油平台的2区，这样，即使是在完全出现非预期的气体长时间释放的情况下船用设备依然能防爆。另一方面，如果形成爆炸性气体的量小，而爆炸对生命和财产产生的危害可降低，那么，对于偏远的、安全可靠的业主来说，以“2区型”电动机驱动的小型泵站甚至在1区使用，可能是合理的。

随着IEC 60079―26“0区用设备的附加要求”第一版的发布，情况就变得愈加复杂。在此之前，Exia等级的设备被视为唯一可用于0区的设备。

大家已经公认，根据内在的点燃危险识别和标志所有产品是有益的，这会更易于设备选型，适用时，能更适合用这种危险评定方法。

H.4 提供的防点燃危险

根据制造商为保护级别设立的运行参数，不同的设备保护级别必须能够起作用，见表H.2。

表H.2 提供的防点燃危险描述

表H.2(续)

H.5 执行

新版GB 3836.15(包含可燃性粉尘环境原来的要求)将引入EPL概念，在设备选型中可使用“危险评定”法代替传统方法，涉及到的危险场所分类标准中同样也要引入EPL的概念。

附加标志和现有防爆型式的相关内容正在被引入下列修订的标准中：

●GB 3836.1(包含可燃性粉尘环境用设备)

●GB 3836.2

●GB 3836.3

●GB 3836.4(将包含可燃性粉尘环境用设备)

●GB 3836.5(将包含可燃性粉尘环境用设备)

●GB 3836.6

●GB 3836.7

●GB 3836.8

●GB 3836.9(将包含可燃性粉尘环境用设备)

●GB 3836.20

●IEC 60079―28

对于爆炸性气体环境用防爆型式EPL要求附加标志，对于爆炸性粉尘环境，现有的在设备上标志区域的方法由EPL代替。