1. 生产工艺流程

项目生产工艺流程主要包括原料进厂、破碎、除铁、粉碎、制粒、冷却、包装待售等步骤。

1.1 原料进厂

原料主要为树枝、树丫和秸秆。原料库位于生产车间内，防雨、防雷、防风。本项目采购原料均要求供货方提供干料，含水率在13%左右，不需要在厂区烘干。将收购的废木料和秸秆等原料堆放在原料暂存区备用，此过程主要产生卸料粉尘（G1）。

1.2 破碎、除铁

企业外购原料由汽运运至厂房内原材料存放区暂存，利用叉车、抓车等将秸秆和废木料等原料送入输送带，经封闭的破碎机将其破碎为粒径为4-10cm 的块状物料后进入下一工序，破碎过程采用悬挂式强磁除铁器除铁。破碎机进料、破碎和出料、除铁过程会产生粉尘（G2）、废铁（S1）和噪声（N1）。封闭的破碎机在破碎时产生的粉尘经布袋除尘器处理后，通过15m 高排气筒排放。

1.3 粉碎

经破碎后的物料经封闭式皮带输送机输送至下一工序，物料经皮带输送机输送至粉碎机。进一步粉碎至粒度不大于7mm 的木屑，然后通过装载机运至厂房内的半成品堆场暂存。封闭的粉碎机在破碎时产生的粉尘（G3）经布袋除尘器处理后，通过15m 高排气筒排放，装载机运输和卸料粉尘通过半成品存放区及原料破碎生产区的厂房顶部设置的喷雾降尘设施降尘，并利用所在厂房拦截粉尘。

1.4 制粒

制粒机通过对木屑进行挤压成型得到生物质颗粒，由于植物细胞中含有纤维素、半纤维素和一定量的木质素，其中具有一定含水率的纤维素在力的作用下可以形成一定的形状，而木质素具有一定的胶粘作用，若施加一定的外力，可使它与受热分子团变形的纤维素紧密粘结，并与相邻的颗粒互相胶结，体积变小，密度变大；取消外力后，由于非弹性和粘弹性的分子之间相互缠绕和交合，其仍然保持固定的形状，成为成型生物质颗粒。项目生物质颗粒生产利用该原理，在生产过程中无需添加任何添加剂。该工序产生粉尘（G4）和噪声（N2）。封闭的制粒机产生的粉尘进入布袋除尘器处理后，通过15m 高的排气筒排放。

1.5 冷却、包装待售

制粒机主机出料口处装有冷却装置，利用风把颗粒冷却，并起抽尘作用，该冷却装置可使颗粒得到及时冷却，提高颗粒硬度，防止颗粒爆裂，提高成型率。冷却装置内部设有若干带孔的歇斜板，装置上部开有用于连接抽风机的抽风口，抽风口连通除尘布袋。制粒机出料生物质时颗粒燃料挤压升温，温度高达80-90℃，结构较为松弛，易破碎，需经过冷却散热，达到降温的目的。项目拟在制粒机出口设置逆流式冷却系统（冷风塔）冷却装置，生物质颗粒经冷却后，温度可降至40℃左右，并能达到生物质颗粒行业标准中的含水率要求（含水率13%以下），冷却环节会产生噪声（N3）。通过封闭的输送机送至成品仓经打包机包装后待售，已成型的生物质颗粒已被压制致密，包装过程中基本不会产生粉尘，包装过程中会产生废包装材料（S2）、噪声（N4）。木屑半成品在挤压成型过程中，利用制粒机的热作用，以及冷却塔冷却时的风干作用，可让生物质颗粒的含水率降至13%以下，达到生物质颗粒行业标准中的含水率要求。冷却装置通过热交换产生的热风随粉尘通过抽风机抽入布袋除尘器处理后，通过排气筒排放。

2. 生产设备

本项目主要设备包括破碎机、重型粉碎机、制粒机、自动打包机、螺杆空压机、抓车、铲车、挖机、绞龙螺旋输送机、封闭式输送机、货车、电动叉车、打捆机、布袋除尘器等。