1. 生产工艺流程

生产工艺流程及产污环节分析：

一、施工期工艺流程

本项目依托厂区原有厂房进行建设，不另行土建，只有设备安装调试，因此不对施工期做评价，设备安装过程中主要污染为噪声污染，设备安装持续时间较短，设备安装完成后其声环境影响即消失，评价要求禁止在夜间进行设备安装，加强管理，尽量采用低噪声设备进行安装，以减小对周围环境的影响，评价认为采取以上措施后，项目施工期设备安装产生的施工噪声对周围环境的影响较小。

二、运营期工艺流程简述

运营期工艺流程和产排污环节分析：

生产工艺流程及产污环节详见下图：

图例G ：废气S ：废固N ：噪声

工艺流程简述：

①熔化：项目将外购的铝锭通过压铸机内置的熔炉熔化成液态，熔化炉为密闭，熔化温度为700℃，熔炉供热方式为电供热，不产生燃烧废气。在熔化过程中，熔化铝锭会产生少量的金属烟尘，炉渣（铝灰渣）和设备运行会产生噪声。

②压铸成型：为了防止工件粘附在模具上，便于进行脱模，会向压铸模具自动喷洒比兑好的脱模剂（脱模剂与水进行配比，比例为1：5）。熔化后的铝合金液通过压铸机前的保温炉注入压铸机模腔内，压铸成型客户所需要的形状。压铸过程中需使用冷却水进行间接冷却，冷却水无需添加任何药剂，该冷却水循环使用不外排，由于蒸发损耗会定期补充新鲜水。该过程脱模剂中有机组份会挥发产生有机废气G ，废脱模剂桶S 和设备噪声N 。

③脱模：经冷却后将半成品从模具中脱出。

④修边：在压铸生产过程中，由于压力冲击和锁模力不足等因素，压铸件产生边角需要修边。项目采用切边机去除多余的边角，保证半成品铸件的光洁度，由于该过程产生的金属碎屑颗粒较大，不易产生粉尘。该工序会产生废边角料、金属碎屑S 和噪声N 。

⑤抛丸：半成品铸件表面上存在残留的小毛刺、飞边、不平整等，需进行抛丸处理。本项目采用抛丸机抛出的钢丸，对半成品工件表面产生锤击、切削和冲刷作用，以获得较高精整度、疲劳强度和有金属光泽的半成品。在抛丸机中配置钢丸回收装置，钢丸经回收后继续利用，钢丸损耗需定期补充。该工序会产生抛丸粉尘（颗粒物）G 和设备噪声N 。

⑥静电喷粉：经过抛丸后的铝制品在厂房的静电喷粉生产线内进行喷粉，静电喷粉线规格6×6×6m ，供粉桶将粉末流化到规定程度后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工件，在工件表面形成均匀的涂层；静电喷粉设备主要由喷枪、静电控制器、供粉系统、大旋风回收系统、喷粉室体等组成。其中供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部流化板上的微孔使粉末预流化，再经粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过大的粉末粒子（100μm 以上），剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到规定程度后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工件，在工件表面形成均匀的涂层。静电喷枪喷出来的涂料粉末约70%附着在工件表面，约30%过喷的部分自然沉降在喷房内，被喷粉旋风二级回收器收集，利用离心原理使粒径较大的粉末粒子（12μm 以上）分离出来并送回旋风筛重新利用；沉降到喷粉房棚底部的粉末收集后通过粉泵进入旋风转筛重新利用，粉末利用率平均达到95%。经旋风除尘器分离粉末后的气体，进入过滤式除尘器过滤再排出到车间环境中。

⑦高温固化：高温固化在配套固化室内进行，由热风炉供热，温控180-200℃，固化室尺寸为12.8m （长）×4（宽）×4m （高），粉末涂料的固化过程分为溶融、流平、胶化和固化4个阶段。喷粉的工件随流水线到高温固化炉中，当温度升高到熔融点后工件的表层粉末开始融化，并逐渐与内部粉末形成漩涡直至全部融化；粉末熔化后开始缓慢流动，在工件表面形成薄而平整的一层，此阶段称流平；温度继续升高，到达胶点后形成胶化状态；之后温度继续升高，粉末发生固化。固化时，环氧树脂粉末中含有的少量游离的小分子有机物可能挥发，产生挥发性有机废气。固化室热风炉燃料为电能，采用电能加热热风炉进行烘干或固化，此工序会产生有机废气。

⑧检验入库：经品检合格后进行手工装配，入库成品区待出货。该工序会产生不合格品S 。

二、注塑成型工艺流程简述

上料：塑料颗粒及色母按比例倒入暂存桶内，负压吸料方式进入注塑机的上料斗，塑料颗粒及色母在上料斗内自动混合。

注塑成型：塑料颗粒进入螺筒，然后通过螺筒加热到熔融状态（电加热，加热温度控制在200-240℃，螺筒为密闭装置），熔融状态的物料靠重力流入封闭的模具中，充满模具后暂停工作，注塑工序采用冷却水进行间接冷却，冷却水循环使用不外排，定时补充损耗，塑料定型成型，然后打开模具，取出产品。

检验、包装入库：检验合格后的产品包装入库。

2. 生产设备