1. 工程方案

1.1 建设内容

项目由来：本项目拟投资11000万元建设“机械加工生产线项目”，项目占地面积约4742平方米，新建厂房、办公楼，购置退火炉、电液锤、车床、铣床等设备及配套设施，项目建成后年产各类机械制造产品10000吨。

1.2 项目建设内容及规模

⑴项目概况：项目名称：机械加工生产线项目；建设性质：新建；建设单位：某机械制造有限公司；建设地点：某市西塞山区石磊山村；项目总投资：11000万元，其中环保投资145万。

⑵建设内容及规模：建设内容：项目占地面积约4742平方米，新建厂房、办公楼，购置退火炉、电液锤、车床、铣床等设备及配套设施。建设规模：年产各类机械制造产品10000吨。项目组成详见表1-1。

1.3 主要生产设备

主要生产设备详见表1-2。

1.4 主要原辅材料消耗情况

本项目原辅材料及能源消耗量详见下表：

1.5 产品方案

全厂产品方案见下表：

1.6 项目劳动定员

（1）劳动定员：全厂定员20人，厂区内不设食宿。

（2）工作制度：年工作日为300天，1班制，每天工作时间8小时。

1.7 物料平衡及水平衡

（1）物料平衡：项目物料平衡图表见表1-7、图1-1。

图1-1 项目物料平衡图（单位：t/a）

（2）水平衡：项目用水主要为生活用水、生产用水及绿化用水。

①生产用水：A.间接冷却用水：项目生产用水主要为各炉体间接冷却用水，间接冷却水循环使用，不外排。根据建设单位提供资料，本项目新建一座循环水池，容积约为500m³，设置循环量为40m³/h（96000m³/a）的冷却系统。根据《建筑给排水设计规范》（GB50015-2019），开放式冷却系统的补充水量一般按冷却水循环水量的1%～2%确定（本项目按循环水量的1.8%计），则新鲜水损耗量为5.76m³/d，1728m³/a。间接冷却水循环使用，不外排。B.切削液配制用水：项目切削液需加水后使用，水与切削液比例为7:3，切削液添加自来水稀释。项目消耗切削液量约为6t/a，则新鲜水用量为14t/a。项目切削液混合液用量为20t/a，切削液混合液循环使用，强制排放量预计为用量的10%，即废切削液产生量为2t/a，经收集后暂存于危险废物暂存间，定期交有资质单位处置。

②生活用水：本项目全厂劳动定员为20人，根据《建筑给水排水设计标准》（GB50015-2019）的规定，生活用水按120L/人·d计算，年工作日为300天，则用水量为2.4m³/d，720m³/a。生活污水排水量按用水量的80%计算，则职工生活污水量为1.92m³/d，576m³/a。

③绿化用水：本项目绿化面积约403m²，根据《建筑给水排水设计规范》（GB50015-2019），绿化浇灌用水定额可按浇灌面积1.0L/m²·d～3.0L/m²·d计算，本项目取2L/m²·d，按年浇洒100d计，则计算得绿化用水量为80.6m³/a。绿化用水全部下渗、蒸发，不外排。本项目水平衡见表1-8和图1-2。

图1-2 项目水平衡图（单位m³/d）

1.8 公用工程

（1）给排水系统：①给水：本项目沿厂区道路布置DN200的供水管网向厂区供水。厂区布置的供水管与规划支路上规划的城市配水管相接。生产用水主要是设备循环冷却水，由厂区的循环水池通过水泵输送至用水设备，循环水池有效容积为500m³。②排水：项目采用“清污分流、雨污分流”排水系统。厂区内设独立雨水管渠系统，场地雨水由道路雨水口收集，建筑屋面雨水由屋面天沟收集后接入雨水管渠，通过地下管道排入市政雨水管网；生活污水经化粪池处理满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三级标准后，通过市政污水管网排入河西污水处理厂处理。

（2）供电：厂区设置配电房，厂区的电力线采用地埋方式敷设。厂区配电房接入电源电压为350KV，接入厂区各油浸式变压器，电力及照明系统采用放射与树干式相结合的配电方式供电，均由车间内配电室引出，采用阻燃、耐火电缆、封闭式线槽沿电缆桥式吊控安装引至车间配电柜，然后经车间配电柜分别至相应用电点。

（3）供气系统：天然气：天然气加热炉使用的天然气通过市政管道进入厂区内，调压柜前燃气管道设计压力为0.4MPa，运行压力0.22~0.27MPa，调压后燃气管道设计压力0.09MPa，燃气管道运行压力12kPa。

（4）消防：项目严格按照《建筑设计防火规范》设计，耐火等级、疏散宽度和间距均符合规范要求，与周边建筑间距满足防火间距要求。项目在生产作业区配备消防器材。

（5）供热制冷：项目不设置集中供暖，办公楼采用空调进行采暖与空气调节，车间温度高的工作区采用移动式排风扇进行降温。厂房采用自然通风与机械通风相结合的通风方式，其余建筑物采用自然通风方式。

1.9 项目选址及平面布置

根据场地现状，项目用地为长方形。厂区设置一个出入口，主入口设置在厂区北侧，入口宽度为20米，直接进入厂区内部，满足消防疏散出口要求。厂区分为生产区、办公生活区2部分。生产车间位于办公楼南侧，其中加热区、锻造区位于生产车间西南侧，退火区位于生产车间东南侧，原料区及成品区位于生产车间东北侧。项目平面布局充分考虑了各生产设备的生产特性和工作流程，使流程顺畅，避免生产流程的交叉和迂回往返，生产设施及建、构筑物相互协调，在满足生产工艺、运输条件的前提下，符合消防安全、劳动卫生的要求，整体功能布局清晰。具体总平面布置详图见附图2。

1.10 工艺流程和产排污环节

1.项目工艺流程图及产污环节：本项目生产工艺流程见下图。

图1-3 生产工艺流程及产污环节图

工艺流程简述：①天然气加热：项目设有热处理炉设备2套，由天然气对热处理炉进行加热（加热至1150-1260℃之间）。将需锻打的大小不同的钢坯由锻钢车推进热处理炉，待加热到一定温度时，取出后送至锻打，一般钢材需经过多次回炉加热，改善材料的可塑性和降低锻造力度。热处理炉使用天然气加热过程中产生的烟气经过15m高排烟管道由车间顶部排放。②锻造：项目对钢坯采用电液锤及液压机进行锻造，钢坯通过热处理炉加热后由电液锤锤打成各种形状规格的锻材，从而较大地改变坯料形状和尺寸，并拔长、展宽、延伸、镦粗、冲孔、扩孔、芯轴拔长、弯曲、错移、扭转、拉伸和缩工等。③退火：项目共设置电退火炉2台，将工件加热到AC1或AC3以上（发生相变）或AC1以下（不发生相变）（加热至500℃-900℃之间），保温后，缓冷下来，通过相变以获得珠光体组织，或不发生相变以消除应力降低硬度的一种热处理方法。该处理方法的特点是：退火后的组织，硬度较低，便于加工。根据应用特点不同退火处理又可分完全退火、不完全退火、等温退火、球化、退火、去应力退火和结晶退火等。④剥皮：经退火处理后的棒材送至剥皮机，去除钢材表皮在加工过程中产生的氧化层和缺陷，改善产品质量。此过程中会产生金属粉尘，拟采用布袋除尘器进行处理。⑤机加工：经保温或缓冷后的各种钢材，经捆扎后送上锯床、数控机床等机加工设备，量好尺寸，按要求进行加工。机加工工序会用到切削液，切削液循环使用，定期补充新切削液。切割后的产品直接外售。

2.主要产污环节分析：项目生产过程主要产污环节分析如下表1-9。