1. 生产工艺流程

本项目检验设备及检验流程均符合《特种设备检验检测机构管理规定》、《特种设备检验检测机构核准规则》（TSGZ7001-2021）、《液化石油气钢瓶定期检测与评定》（GB/T8334-2022）等相关规定。本项目所检验钢瓶需在规定检验范围内，且检验人员必须具备《特殊设备检验检测人员执业注册证》。

生产工艺流程简述：

1. 来瓶接收登记：根据《记录和报告编号方法》逐只给予气瓶检验编号，检查、核对气瓶基本原始数据并将其登记在“液化石油气钢瓶定期检验原始记录”上。
2. 外观初检：需要检修的钢瓶运至厂区后首先由专业检测人员对钢瓶逐只进行外观初检，检查钢瓶的制造标志和检验标志等，对存在缺陷等确认不合格的气瓶由技术负责人确认，确认不合格的钢瓶经残液回收、卸角阀后进行报废处理。
3. 残液回收（负压抽残）：送检的液化石油气钢瓶内会有少量的液化气残液。本项目采用符合环保和安全要求的残液回收装置进行残液回收，且在专业的残液回收防爆车间内进行残液回收。残液回收装置主要由水环式真空泵、气液分离器、水封罐、钢瓶倒残架、钢瓶翻转机、高压胶管、气动控制系统及管路和阀门组成。倒残过程采用负压法，即利用真空泵将气液分离器内的压力抽至负压状态，再利用压力差的作用，使钢瓶内的残液通过管路进入气液分离器，残气及残液经管道进入水封罐，再通过管道系统进入燃烧喷嘴在焚烧炉处进行燃烧。本项目残液回收装置全封闭抽取、输送，不经储罐储存。残液回收时如果操作不当或者管道出现缺陷，钢瓶中的残液可能会泄露产生废气，本工艺污染物主要为非甲烷总烃。
4. 卸角阀、焚烧：残液回收后的钢瓶送至卸角阀区，采用瓶阀装卸机卸下角阀后立即送入焚烧炉内进行焚烧。项目采用长度为20m 的链式钢瓶焚烧炉进行钢瓶焚烧，焚烧主要用于液化气钢瓶的内部清理及外部涂层的碳化处理。主要原理是利用高温火焰喷烧钢瓶，使钢瓶外表涂层炭化，同时焚烧了瓶内残渣污垢和微量残气，提高了钢瓶表面除锈效率。焚烧炉由燃烧器、燃烧炉膛、轨道、链条输送、烟气处理系统等组成，采用液化石油气和回收的残液作为燃料通过燃烧器进行燃烧，焚烧炉温度控制在600±50℃，采用减少火头或减小火苗等办法控制焚烧温度，时间控制在每小时200只。焚烧后的钢瓶表面涂层疏松、焚烧均匀，呈灰白色。钢瓶从焚烧炉出口出来使用自然冷却和风冷相结合方式，经辊道输送链条输送至钢瓶水压试验机。该过程废气主要为钢瓶表面涂层焚烧碳化产生的烟尘，以及液化石油气和残液燃烧产生的颗粒物、SO2和NOx ，本工艺主要污染物为颗粒物、SO2、NOx 。
5. 除锈：焚烧后的钢瓶采用除锈机进行表面除锈，本项目所用除锈机为辊道输送式高性能钢瓶抛丸清理设备，在清理过程中由调速电机带动摆线针轮减速机，牵引辊道系统将工件送到清理室内抛射区时，工件受到来自上面2个抛头的密集强力弹丸的打击与摩擦，瓶身上的氧化锈皮及污物迅速脱落，钢瓶表面获得具有一定粗糙度的光亮表面，同时工件受到密集强力冲击，消除工件压力，避免钢瓶表面变形。除锈过程会产生粉尘、噪声以及废钢珠，本工艺主要污染物为颗粒物。
6. 水压测试：采用水压测试机对钢瓶进行耐压强度试验，测试瓶体有无渗漏、明显变形或压力下降现象，按低压灌水、高压测试、气压排水的顺序完成水压试验，水压试验压力3.2MPa ，保压时间1~2min ，测试采用自来水，通过沉淀池沉淀后，循环利用不外排。此工序水压测试不通过时，会产生废液化气瓶。
7. 喷塑、固化：本项目钢瓶表面采用静电喷涂方式，涂料为塑粉。项目全自动静电喷涂线包括自动喷涂室、烘道、自动喷枪、滤芯回收装置等部分。喷塑是将塑料粉末喷涂在工件上的一种表面处理方法，在喷枪前端喷嘴上，接上直流电压，使喷枪周围产生强烈的电晕放电，引起周围数厘米范围内的空气离子化，而工件接地作为正极以构成回路。当粉末由喷枪喷出后，通过离子化的离子群，接触了被离子化的气体分子而被充电，形成带电粒子。带电离子受静电引力的作用，被吸附到与其极性相反的钢瓶表面上，形成均匀涂层。其中沉降到喷涂室地面的塑粉经回收装置滤芯收集后作为原料回用。静电喷塑后的钢瓶经传送轨道传送到固化烘道内进行固化，焚烧炉烟气经蓄热燃烧器二次加热后经管道送入固化烘道（间接传热），烘道工艺温度280℃左右，烘道温度应采用数显温控仪自动控温，能实时显示和控制烘道温度，本工艺主要污染物为非甲烷总烃。
8. 装角阀、气密性检验、印字、抽真空：喷塑后的钢瓶通过瓶阀装卸机装上外购的新角阀，采用气密性测试仪对喷塑固化后的钢瓶进行气密性检验。然后采用全自动钢瓶印字机，采用丝网刮板印刷原理，在气瓶瓶阀出气口部位的瓶体上印刷“液化石油气”字样和下次检验年月字样，印字油墨采用丝印油墨。丝网放置清槽中采用稀料清洗，产生的清洗废液暂存危废间委外处置。最后采用真空泵进行抽真空，本工艺主要污染物为非甲烷总烃。

污染物汇总：

2. 生产设备

本项目主要生产设备见下表：