1. 生产工艺流程

沥青混凝土由沥青、骨料（各类规格碎石）、矿粉、水泥、纤维混合拌制而成，其一般流程可分为沥青预处理和骨料预处理，而后进入拌缸拌和后即成为成品。

1.1 沥青预处理流程

沥青是石油气工厂热解石油气原料时得到的副产品，由专用沥青运输车将沥青运送至项目场区，由沥青泵泵入各沥青储罐。使用导热油锅炉（有机热载体炉）间接加热、融化、保温储罐内沥青，使其温度保持在150~170℃，生产时由沥青泵输送到沥青计量器，按一定的配比重量通过专门管道泵入拌和楼下层的搅拌缸内与骨料、矿粉混合。

1.2 骨料预处理流程

项目将外购的骨料（砂子、碎石）堆放在封闭的堆场中，然后用皮带将骨料送至料斗中，然后通过皮带输送至骨料烘干机内进行烘干加热烘干处理，烘干机采用逆料流加热方式（干燥工艺为直接接触干燥），燃烧器（煤制天然气燃料）火焰自烘干机滚筒出料口一端喷入，热气流逆着料流方向穿过滚筒时被骨料吸走热量后，废气引至布袋除尘器，最后在排气筒排出。逆流加热时烟气温度约350℃，出料温度约170℃。为了使骨料受热均匀，烘干机滚筒不停的转动，滚筒内的提升叶片将入筒内的骨料不断升起、抛下。随后，将加热的骨料通过骨料提升机送至粒度检控系统内经过振动筛筛分，让各规格粒径的骨料分别进入不同的热料仓内，经计量装置计量后送入拌缸。烘干、筛分均在密闭设备内运行。矿粉、水泥、纤维送至提升机，生产时由提升机送至计量装置，定量进入拌缸内。

分级振动筛、热骨料仓及级配计量系统、沥青搅拌缸一次安装于钢架结构搅拌楼中，搅拌楼共有五层。顶层为分级振动筛，具有封闭结构，对热料进行精细筛分，以便对不同粒径的物料进行分级配料（少数不合规格的骨料被分离后由专门出口排出，收集后综合利用）；第三、四层设有不同粒径级别的热骨料仓及矿粉仓，采用悬挂式累积计量系统进行热料级配，设备结构亦为封闭式；二层为搅拌缸，全封闭结构，级配计量后的热骨料、矿粉（含旧粉）、沥青、水泥、纤维进入搅拌缸后，经搅拌缸双轴强制搅拌，分批次进行搅拌操作，每批次时间45~60s，完成搅拌的成品沥青混凝土经缸底放料口直接卸料。

废气处理系统：本项目采用沥青搅拌站成套设备，除冷料输送设备外，物料干燥与提升设备、搅拌楼设备均为全封闭设计，设置负压抽风废气整体收集系统，干燥滚筒废气、振动筛废气、热料仓废气、搅拌缸废气、出料口均以及沥青储罐区均设有集气管道，搅拌楼废气及沥青储罐废气收集后进入布袋除尘器+二级活性炭吸附装置，废气中的颗粒物经布袋除尘器处理后由活性炭吸附装置处理沥青烟以及苯并[a]芘，处理后的废气经20m高排气筒排放。建设封闭式骨料仓，并配套设置洒水降尘装置。骨料运输采用皮带运输半封闭式运输。

2. 主要生产设备