1. 生产工艺流程

项目产品为塑料包装制品，主要生产工艺流程及产污环节见图1。

图1 项目塑料包装制品工艺流程及产污环节图

工艺流程说明：

1. 投料混料：项目注塑件生产所需的原料主要为PP 塑料颗粒和色母，均由运输车辆运输至仓库内存放，生产时由真空加料机形成的负压吸入注塑机配备的烘干系统内烘干2小时。由于各塑料颗粒均具有不同程度的吸水性且注塑过程水分对注塑效果有一定影响，故注塑前需将塑料颗粒进行烘干（烘干温度85℃），以去除原料中可能混有的水分。烘干后的原料经自动计量后直接由给料系统送入注塑机进行下一步工序。
2. 注塑成型：本项目注塑成型过程主要在注塑机内完成，在注塑前，需根据所需成型件类别（外观）更换注塑机中的模具，注塑过程主要是借助螺杆的推力，将已计量好的熔融状态的原料高压快速注射入闭合好的模腔内，经冷却成型后取出，注塑机具有高度的自动化，加工过程中主要分为以下四个阶段：
   1. 融化：原料加入注塑机的料筒后，料筒通过电热元件加热至210~240℃（PP 熔融温度在165~170℃，热分解温度为350℃），筒内的原料通过热传导吸收外部热量后变为熔融状态；低于原料的热解温度；
   2. 注射：注塑机内的螺杆传动装置在注射油缸推力的作用下，将料筒内熔融状态的原料经过喷嘴、模具流道、浇口快速的注入闭合的模具内；为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度；
   3. 冷却成型：熔融状态的原料注入模具后需经过一定时间的压力保持（又称保压，其目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证成型件具有一定的密度和尺寸公差），同时往模具外部的夹层内通入冷却循环水，使其温度下降固化成型；
   4. 脱模：经过冷却固化成型后即为成型件，开模取出，该过程不需使用脱模剂。注塑成型的整个过程均在注塑机封闭的系统内完成，此过程会有噪声产生，注塑粒子融化的过程中温度未达到原材料PP 的裂解温度，但会产生少量游离气体，此部分废气会从注塑机的进出口及缝隙中逸散到车间内。另外，注塑机螺杆传动装置会残留少量的废塑料，需人工定期清理下来作为一般固废处置，不允许使用焚烧的方式清理。
3. 修剪：注塑成型件由人工取出，用刀具将注塑成型过程中多余的部分切割下来，将切割下的边角料同检验不合格的注塑成型件一同进行破碎处理。此过程会产生边角料等。
4. 开槽：通过开槽机切割和制造塑料包装槽口，该工序主要会产生废塑料边角料及设备运行噪声等。
5. 烫金：塑料包装上根据需要需进行塑料表面的印花或者印字等，需要通过烫金工艺进行处理。烫金亦作“烫印”，一种印刷装饰工艺，将金属印版加热，施箔，在印刷品上压印出金色文字或图案。项目仅约5%的塑料箱上在表面进行烫金印字，仅在烫金操作瞬间塑料工件表面在高温熔融下产生微量的有机废气，因此环评对此工艺的有机废气不做定量分析，拟采取无组织排放形式排放，通过加强车间通风减缓影响，该阶段主要产生废塑料渣以及噪声等。
6. 检验、组装：烫金后进行人工外观检验，不合格品作为一般固废处置；经检验合格的塑料包装制品与裁切、缝纫后的塑料布、泡沫棉进行常温压印、打钉包装，压印过程无废气产生，该工序主要会产生废塑料布、泡沫棉边角料。后产品入库待售。
7. 项目废塑料边角料、不合格品等在厂内采用破碎机进行破碎，破碎后的塑料粒料回用于生产，该过程主要会产生一定的破碎粉尘及设备运行噪声等；注塑机模具需要定期使用抹布进行擦拭清洁，会产生废含油抹布；项目生活区还将产生办公生活废水、办公生活垃圾等污染物；原料使用过程会产生废包装材料等；生产设备在运行、维护过程将产生废矿物油桶、废矿物油、废含油抹布等；车间地面油污清洁也会产生一定的废含油抹布；活性炭吸附装置定期更换的废活性炭等；布袋除尘器产生布袋收尘等。

2. 生产设备

本项目主要生产设备见下表。